Очередное разоблочение

Регулярно в различных СМИ и интернет-ресурсах возникают споры об опасности применения в строительстве теплоизоляционного материала - пенополистирола. Из последних заявлений - требование одного чиновника из МЧС запретить этот материал, так как он стал причиной 155 смертей в печально известном клубе. Всё выступление строилось чисто на эмоциях, на своём видении и предположениях, дескать, «пенополистиролом был отделан потолок в целях «звукоизоляции»… На видео горят деревянные прутья, результатов расследования комиссии ещё нет, а в заявлениях уже соревнуются, кто сильнее закошмарит. Если даже предположить со слов, что так и было (без подтверждения комиссии, заметьте!), в данном конкретном случае пенополистирол должен был быть защищён негорючим материалом, к примеру, цементно-песчаной штукатуркой, толщиной 30 мм и самое главное, пенополистирол не является звукоизоляционным материалом, поэтому его применение на потолке не имело никакого смысла. В итоге в подобных ситуациях получается митинг домохозяек, которые вообще не понимают, что такое пенополистирол (как и иной другой материал) и как правильно его применяют. В чём ещё провинился пенополистирол? Попробуем разобраться без эмоций, опираясь на строительные нормы, исключив не документированные рекламные заявления продавцов пенополистирола и беря во внимание, но не основываясь на «изысканиях» пенопластофобов. Мы дышим отравой.??? Пенополистирол производится из полистирола. В зависимости от способа производства разделяется на вспененный пенополистирол (EPS) или экструдированный (XPS) по ГОСТ Р 52953-2008. Два вида пенополистиролов имеют отличия по физическим показателям. Сырьём для производства полистирола является мономер стирол, он же винилбензол; фенилэтилен; этенилбензол. И именно по этой причине многим начинают сниться кошмары, где стирол – это яд. Просыпаемся, смотрим в ГН 2.1.6.1338-03 и классифицируем стирол, как вещество 2 класса опасности (высокоопасные вещества) с рефлекторным и резорбитивным показателем вредности. К этому же классу опасности отнесены всем знакомые вещества – формальдегид, фенольная фракция лёгкой смолы и даже…. моющее средство «Кристалл». Вот с последним веществом встретиться гораздо легче, у стиральной машины и на своей одежде, заметьте, на себе! А не «где-то там, где есть пенополистирол». «Тайд» и большинство других моющих средств относят к 3 классу опасности, чуть безобиднее, зато и с ними мы контактируем постоянно и количества моющих средств на порядок больше, чем теоретическое наличие стирола. По наличию стирола. А много ли остаточного стирола находится в пенополистироле? EPS в 1951 году изобрела компания BASF. В то время количество не полимеризовавшегося стирола составляло около 2-3% . За почти 60 лет производство сильно модернизировалось и на сегодня доля стирола в сырье, гранулах полистирола, составляет не более 0,05%. Для вспенивания EPS в сырье применяется добавка пентана. Это вещество 4 класса опасности (малоопасные в-ва, такие как, например, бензин). Очень кратко процесс производства: гранулы поступают во вспениватель, где с помощью пара они превращаются во вспененные гранулы («шарики») EPS, которые в свою очередь просушиваются, затем подаются в блок-форму и спекаются опять же при высокой температуре. При этом основная часть остаточного стирола в 0,05% при производстве EPS попросту испаряется и удаляется при производственном цикле в вентиляцию. Во время отстаивания и просушки из готового пенополистирола испаряются лишняя влага и остатки пентана. В итоге получается материал, состоящий из полистирола и 95-98% воздуха. Иногда можно услышать утверждения, что пенополистирол со временем разлагается с выделением стирола. Компания BASF регулярно проверяет установленный в реальные условия эксплуатации более 50 лет назад образец пенополистирола и отмечает полное отсутствие разложения, поэтому утверждения про «разложение с выделением» являются сплетнями. Безопасность для здоровья также подтверждает тот факт, что пенополистирол используется для пищевой упаковки (в соответствии с Гигиеническими Нормативами ГН 2.3.3.972-00). Как-то не предаётся широкой огласке факт, что основным сырьём для производства подавляющего большинства водно-дисперсионных красок (из низшей ценовой категории, потому что дешевле, чем на акрилатах), которые широко используются при ремонте и отделке помещений, служит связующее бутадиен-стирол (ГОСТ 28196-89). Опять это «страшное» слово. Но, если стирол и вещества аналогичной опасности встречаются чаще в других материалах, чем непосредственно в пенополистироле, то из всего возможного (водно-дисперсионные краски, автомобильные шины, АБС-пластики, корпуса электронных устройств, обувь и т.п.), наличием стирола именно в пенополистироле регулярно пугают общественность. Пенополистирол горит. Да, пенополистирол относится к горючим материалам (группы «Г» по ГОСТ 30244-94) и различается на марки ПСБ и ПСБС (с наличием антипирена или иначе «самозатухающий»), который поддерживает самостоятельное горение не более 4 секунд (по ГОСТ 15588-86). При этом температура самовозгорания (ГОСТ 12.1.044-89) пенополистирола выше 460°С. К примеру, температура самовозгорания такого натурального материала, как хлопок - 253°С. В настоящее время с улучшением технологии, производители пенополистирола переходят на свои Технические Условия, где характеристики материала ещё жёстче, к примеру, самостоятельное горение ПСБС не превышает 1 секунды (марка ПСБС-25ф по ТУ). Для оценки горючести строительных систем, где материалы используются в комплексе, введена классификация. Пенополистирол ПСБС-25ф входит в тонкослойную композитную штукатурную фасадную систему теплоизоляции (т.н. «мокрый» фасад или ETICS по ГОСТ Р 52953-2008), где класс пожарной опасности системы К0, что значит «непожароопасный» (СНиП 21-01-97*), это самый высокий уровень пожарной безопасности в строительных конструкциях (ГОСТ 30403), если соблюдать все предписанные технологией применения правила. Внутри помещений проблем вообще с горючестью хватает. Так, если будет пожар, то в первую очередь будут гореть предметы домашней/офисной обстановки, где доля горючих материалов типа лакокрасочных, ковровых покрытий, линолеума, ткани, ДСП, изделий из пластика и дерева достаточно высока и без пенополистирола. Так, к примеру, очень высок процент пожаров в квартирах, начинающихся с поджога диванов и кроватей от не потушенной сигареты. И, казалось бы, причём тут пенополистирол, когда, следуя логике того чиновника из МЧС, нужно запретить использование линолеума, паркетных покрытий, обоев, поролона, тканей, дерева, а мебель изготавливать исключительно из железных уголков и листового металла, причём на полу обязательно оставлять только цементно-песчаную стяжку. На фоне составляющих жилое пространство комплекса материалов, опасность использования пенополистирола, как строительного материала, крайне незначительна. При горении выделяются отравляющие вещества. Выдержки из ТУ одного из производителей пенополистирола уточняют эту опасность: - При горении полистирола образуются двуокись углерода, окись углерода, сажа. - Продукты разложения полистирола, образующиеся при термодеструкции и при термоокислительной деструкции, токсичны. При переработке полистирола в результате частичной деструкции материала могут выделяться пары стирола, бензола, этилбензола, толуола, оксида углерода. Вашему вниманию представлены цитаты из документа, утверждённого соответствующим образом. Утверждение документов происходит после проведения всех необходимых испытаний по ГОСТам аккредитованными в Федеральном Центре Сертификации (ФЦС) лабораториями. Это единственные легитимные источники информации, в соответствии с требованиям ФЗ №184 «О техническом регулировании». Получается, что открытое горение пенополистирола как раз наименее опасно, так как выделяются продукты распада, характерные для горения дерева. Более опасные вещества появляются в результате сильного нагрева при определённых условиях, которые создаются, когда в помещении человек выжить уже не может по причине элементарного выгорания помещения. Использование пенополистирола в строительстве. Пенополистирол используется, в основном, в качестве теплоизоляции и намного реже в виде декоративных элементов. Самая лучшая теплоизоляция здания с точки зрения конструкции и соблюдения всех строительных и санитарных норм выполняется снаружи. Как выше отмечалось, никакой пожарной опасности применения пенополистирола (применяется ПСБС-25) в фасадном утеплении нет. Даже паропроницаемость EPS позволяет обходиться без активных систем кондиционирования и вентиляции, чем в случаях использования в качестве теплоизоляции стен XPS. Говоря обывательским языком, пенополистирол EPS «дышит» почти как дерево (EPS-0,05 мг/(м?ч?Па); сосна поперёк волокон 0,06 мг/(м?ч?Па) - Приложение «Д» СП 23-101-2004). По нормативам нельзя использовать пенополистирол в вентилируемых фасадах, в деревянных стропильных кровельных системах. Без каких-либо ограничений пенополистиролом можно утеплять полы, чердаки, плоские крыши на негорючих основаниях с устройством на нём защитно-выравнивающей стяжки. XPS используется для утепления цокольной части зданий (с облицовкой негорючими материалами или по системе ETICS), грунтов, фундаментов, где пожарной и иной опасности от материала также никакой нет. Внутри помещения использовать пенополистирол нет необходимости, за исключением вышеописанной теплоизоляции полов со стяжкой (теплоизоляция от подвала и устройство «тёплых полов») и в редких случаях, когда иначе невозможно, внутренней теплоизоляции стен. При этом при всех случаях использования пенополистирола необходимо соблюдать требования ГОСТ 15588-86, который предписывает обязательные условия: - необходимо избегать контакта плит с внутренними помещениями - температура изолируемых поверхностей не должна превышать 80°С В полах это обеспечивается устройством цементно-песчаной стяжки, на стенах – выполнение клееармирующего слоя на цементных клеевых смесях по системе ETICS или защитой отделочными материалами и системами (лучше – негорючими). В профессиональном строительстве все требования соблюдаются, так как над применением материала работают специалисты из проектных организаций, строительной экспертизы, групп технического надзора. Не всё всегда гладко, но, тем не менее, весь негатив в применении пенополистирола исходит исключительно от людей, которые не имеют понятия о грамотном строительстве. В Европе. Пенополистирол очень широко используется в строительстве и никаких разговоров о запрете даже не ведётся. При применении жёстко соблюдаются все установленные европейские нормы EN и никаких негативных последствий это не вызывает. Если есть споры, то они решаются в суде на основании доказательств. В РФ, к сожалению, можно распространять сплетни, потому что в судебном порядке попытки наказания за это занятие пока полностью бесперспективное. Откуда тогда пахнет пенополистиролом? В России сложилась порочная практика, когда в компаниях при отсутствии грамотного технического отдела, низкооплачиваемые «манагеры», чтобы заработать свои %% с продаж, компенсируя собственную безграмотность, занимаются распространением порочащих слухов о конкурирующих товарах. Чем напрягаться в представлении своих товаров, проще наговорить на конкурентов, у которых всё ядовито, пожароопасно, регулярно сгрызается мышами, разваливается через 3 года, выделяет боевые отравляющие вещества и прочий набор различных выдумок и нелепостей. И самая любимая тема – на основании неправильного применения материала делать выводы о его непригодности. На всём этом делается личный гешефт*. ---------------------------------------------------------------------- * ГЕШЕ'ФТ, а, м. [нем. Gesch?ft] (разг. ирон.). - мелкое выгодное предприятие, торговая сделка, спекуляция. «Сделать хороший гешефт». || Извлечение личной выгоды в деле, требующем бескорыстия; неразборчивая нажива. (толк. словарь Ушакова) ==================================================== Когда статья была написана, появился документ, заказанный "Ассоциацией производителей и поставщиков пенополистирола" в аккредитованной лаборатории МГУ Химического факультета. Производились исследования выделения отравляющих веществ при горении пенополистирола. Документ подтверждает, что никаких "боевых отравляющих веществ" при горении не выделяется.

Как выбрать металлоконструкции

На сегодняшний день большинство компаний, которые работают в строительном бизнесе, предлагают выполнение своих услуг. Как только человек начинает делать у себя дома ремонт, то он всячески старается купить качественные материалы, но при этом сэкономить деньги. Но, нужно экономить в меру, так как в противном случае придется потратить намного больше денег, чем планировалось. Очень часто во время ремонта некоторые решаются на такое шаги, как использование металлических конструкций. Когда выбирается металлоконструкция, то она обязательно должна отвечать всем необходимым требованиям и параметрам. Сейчас производство металлоконструкций очень распространено, так как они изготавливают качественные конструкции и при этом они имеют доступную стоимость. Как выбрать металлоконструкции Если вы решили купить металлоконструкцию, то вы можете поинтересоваться или же посмотреть лично на то, что именно и как выпускает выбранная вами компания. Кроме того, если вы хотите сделать большой заказ, то стоит узнать, насколько быстро его смогут выполнить, и что будет входить в составляющие заказываемой конструкции. Любая конструкция обязательно должна иметь каркас и ограждения. Так же вы должны обладать такой информацией, как и с кем, будет сотрудничать компания во время выполнения вашего заказа. Если такие заказы, как ваш будут выполняться с другими организациями, то окончательная стоимость будет намного выше. Поэтому прежде чем заключать договор, стоит еще обратиться в другие компании. Если после всего, что вы узнаете, вы все же решите сотрудничать с выбранной компанией, вы должны попросить вам показать проект будущей металлоконструкции. Такое решение позволит вам наглядно увидеть то, что должно получиться в конечном результате.

Хочу рассказать историю, о двух покупателях бытовок. Работаю в организации, производящей сэндвич панели. Само собой помимо основного производства развился ряд параллельных направлений. Это производство и монтаж металлоконструкций, монтаж тех же сэндвич панелей, полное строительство быстровозводимых зданий и многое другое. Среди прочего производим бытовки из сэндвич панелей, на основе металлического каркаса. Всем понятно, что преимущество такой бытовки перед другими очевидно. В первую очередь это прочность, сэндвич панель – конструкция основательная, придающая бытовке дополнительную жесткость. Во вторых, бытовка их сэндвич панелей со средним слоем из пенополистирола вспененного (а проще сказать – пенопласта) сохраняет тепло значительно лучше, чем все прочие. Ну и в третьих наши бытовки не требуют ни какой отделки, как говориться – заезжай и живи. Естественно, по небезызвестному закону экономики – хорошее не бывает дешевым. Стоимость бытовки из панелей сэндвич превосходит деревянные и наборные «сараи». Ну так вот, пришли ко мне два покупателя, практически одновременно. Выслушали рассказ о преимуществах наших бытовок и недостатках «ненаших» и задумались. Первый покупатель, я назвал его «эконом», посмотрел цену, полистал в планшете другие предложение и фыркнув ушел покупать наборную из профлиста. Второй же, я зову его «мудрый», долго что то считал на калькуляторе, позвонил кому то и достал деньги. Я и забыл про тот случай, но так случилось, что через год я снова встретил и того и другого. Встретив «эконома», не смог преодолеть ехидство и поинтересовался – как бытовочка? И выяснил вот что: купил он бытовку, такого же размера, как у нас почти в два раза дешевле. Но радости и удовлетворения в его словах я не услышал. Оказалось, что еще при погрузке у покупателя, из за неправильной строповки, «увело» каркас, который, как оказалось, сварен «из чего попало и как попало», но снаружи этого не видно. Привезли они эту бытовку на объект, разгрузили, чуть ли не в ручную и заселили рабочих. С первыми же морозами начались проблемы. Утеплитель, маты из стекловолокна, просел, а в дальнейшем напитался влагой. Дошло до того, что даже в -5С, топить приходилось как в лютые морозы. И даже при усиленном отоплении, температура внутри была не выше +10С. В итоге после сильного снегопада бытовку фактически сломало пополам. Как оказалось потом, сварные швы от влаги прогнили и порвались. У меня всё ехидство пропало, пожалел я мужика и пожелал удачи. А через несколько дней приехал в офис «мудрый». Оказалось, что у него большая строительная фирма, строящая по всей стране, в том числе и в северных регионах. Он рассказал, что увез нашу бытовку в западносибирский городок, для рабочих, строящих, что то технологически-нефтяное. Признался, что по началу, были сомнения в теплоизоляции бытовки. Все таки климат суровый, а мерзнуть и болеть нельзя, сроки жесткие. Но как оказалось, даже в сильные морозы обходились одной тепловой пушкой. Мужик руки потирает и хвалиться, по окончании монтажа продал бытовку под нужды тех же нефтяников. Уж больно она им понравилась. Вот тогда я и подвел итог наблюдений. «Эконом» денег заплатил, рабочих заморозил и остался ни с чем, а «мудрый» и людей в тепле держал и в итоге почти все деньги вернул. Получается как в поговорке – скупой платит дважды, а иногда и трижды…. А «мудрый» теперь каждый год покупает по нескольку штук бытовок, а потом продает их по всей стране.

Описание заборов 3D Достаточно новая конструкция состоит из секций, сформированных арматурными стержнями. Специальными хомутами стальная секция крепится к металлическим опорам. Вертикально располагаемые стержни усиливаются навариванием горизонтальных прутков. Дополнительную жесткость обеспечивают V-образные изгибы вертикально расположенных стержней. Именно пространственное профилирование дало название данному типу заграждения – 3D. Конфигурация заборов «прозрачная». При этом прочность создаваемой конструкции аналогична классическим кирпичным, каменным, бетонным заграждениям. При необходимости увеличить безопасность ограждаемого объекта, предотвратить несанкционированное проникновение на территорию, заборы 3D сверху комплектуются колючей проволокой либо лентой, а снизу дополняются противоподкопной зоной. Преимущества конструкции Каждая модель 3D-заборов отличается такими преимуществами: надежность. В основе технологии изготовления данной конструкции заложена круговая сварка качественных стальных прутков. Благодаря этому выломать стержни практически невозможно; долговечность. Прутья, используемые в производстве 3D-заборов, имеют высокотехнологичную структуру: стальная проволока покрыта гальваническим цинком, нанокерамикой, а затем – полимерным покрытием. Поэтому срок службы рассматриваемых заграждений составляет от 15лет без смены элементов конструкции; простота и оперативность установки. После разметки участка и установки опорных столбиков секции данного забора монтируются легко; простота ухода. Окрашивать секции такого забора не нужно. Заводское покрытие сохраняет первоначальный вид на протяжении всего срока эксплуатации, не теряя качественных и эстетических показателей; доступная стоимость. Сварная сетка имеет весомые достоинства и при этом совсем недорого стоит. Например, за м.п. двухметровой секции вы заплатите от $17. Самостоятельно сконструировать и оценить привлекательность формы современного 3D-забора можно, воспользовавшись специальной программой 3Dmax.

КАМАЗ запчасти

Выбор крепежа для сэндвич-панелей

Ни одно здание, какой бы сложной конфигурации оно не было, не обходится без ограждающих конструкций, которые, выполняя свое основное функциональное назначение, также придают конкретному зданию и эстетическую выразительность. В последние полтора десятилетия в нашей стране в качестве ограждающих конструкций стали применять трехслойные панели с эффективным утеплителем, так называемые сэндвич-панели. Развитие новых технологий и применение прогрессивных строительных материалов потребовали от производителей крепежной техники таких систем, которые обеспечивали бы в первую очередь надежность и долговечность крепления и в то же время не были бы затратными и технологически недоступными для монтажников.

Для крепления панелей на металлический каркас используются самосверлящие, самонарезающие шурупы (далее - саморезы) различной проходящей способности. Данные системы позволяют произвести монтаж панелей без каких либо дополнительных строительных мероприятий на любой вид несущих конструкций, таких как железобетонные и металлические. Изготавливаются они из нержавеющей или углеродистой стали со специальным антикоррозийным покрытием. В нашей стране нержавеющий крепеж ввиду его высокой ценовой планки еще не нашел такого широкого распространения, как за рубежом. Многими европейскими стандартами продиктовано безоговорочное применение именно нержавеющего крепежа как отвечающего всем требованиям безопасности и долговечности.

Как же определиться с выбором крепежа? Прежде всего нужно понимание того, что именно вы хотите сделать и как долго это должно проработать. Если принять во внимание, что срок службы конструкции зависит от срока службы самого слабого звена, то....

Ни для кого не секрет, что в процессе эксплуатации здания самым нагруженным элементом остается крепежная система ограждающих конструкций. И в то же время саморезы больше всего подвержены воздействию различных по агрессивности сред, так как они находятся в закрытом пространстве утеплителя панели. Любой металлический предмет в такой ситуации начнет подвергаться коррозии и в конце концов разрушаться - это дело времени. Коррозия интенсивно развивается там, где нарушено защитное покрытие. При использовании саморезов с обыкновенным цинковым покрытием происходит контакт с металлическими частями панели и подконструкции. В этом случае неизбежно повреждение антикоррозионного покрытия, появляются царапины, задиры и отслоения цинка - следовательно, оголенные участки самореза и кромки металлических листов начнут подвергаться коррозии. Сколько времени прослужит такое крепление - трудно сказать.

Зачастую отечественные производители, пытаясь уложиться в жесткие рамки сметы, начинают экономить средства на стадии проектирования и строительства. Так, в некоторых проектах изначально закладывается дешевый крепеж, но, когда дело доходит до строительной площадки, становится ясно, что подобный расчет был ошибочным. При сверлении в металлические конструкции такой крепеж начинает «гореть» и становится непригодным к дальнейшему использованию. На монтаже по этой причине отход саморезов может достигать 50%. При дальнейшем мониторинге смонтированного здания выявляется еще целый букет недостатков и явных отказов крепежа. И как следствие, сэкономленные средства на начальных этапах строительства выливаются в дополнительные расходы на исправление ситуации.

Для того чтобы понять, какие именно свойства важны, необходимо рассмотреть те нагрузки на элемент крепления, которые возникают при эксплуатации.

Например, некоторые потребители отдают предпочтение саморезам с повышенной твердостью. Это такая же ошибка, как отдать предпочтение более легкому или более тяжелому саморезу. Конечно, если бы тестировали рабочую часть стеклореза, эта характеристика была бы наиважнейшей. Но шуруп, особенно большой длины, должен быть пластичным. Если шуруп будет твердым, то в результате термических расширений сэндвич-панели он либо сломается сам, либо порвет внешний лист, либо сама панель прогнется. В соответствии с требованиями европейских стандартов и рекомендаций по применению в строительстве конструкций на основе тонколистовых металлических конструкций (ECCS, CIBW55) весь крепеж качественных заводов-изготовителей на стадии производства проходит тесты на испытание многократным изгибом (испытание моделирует воздействие на саморез термических расширений металлической облицовки). Саморез должен иметь возможность отклоняться на 5 градусов от своей оси на протяжении 50 лет эксплуатации. В течение этого срока происходит порядка 20 ООО колебаний облицовки. Таким испытаниям подвергаются образцы каждой произведенной партии саморезов, отобранные прямо с производственной линии. Это дает гарантию, что смонтированный крепеж на протяжении всего срока службы сооружения под воздействием неблагоприятных факторов внешних нагрузок будет обеспечивать надежность соединения строительных конструкций, не потеряет при этом своей несущей способности и не разгерметизирует точку, где элемент крепления проходит внешний лист панели. Существует отдельный тест на герметичность

герметичность этой точки в случае возникновения повышенного давления на внешний лист панели. Это могут быть снеговые, ветровые нагрузки, а также сжатие при низких температурах. В случае если вторая резьба, находящаяся под головкой самореза, не выдержит это давление - попадание влаги в саму панель и, соответственно, к телу самореза неизбежно, а значит, ускорится процесс коррозии.

На что еще стоит обратить внимание проектировщику и строителю при выборе крепежа для сэндвич-панелей и фасадных систем? Есть характеристики, которые видны невооруженным глазом, но на которые не всегда обращают внимание. Это диаметр резьбы под головкой, металл из которого сделана шайба, толщина уплотнителя и его пластичность. В основном герметизирующие шайбы изготовлены из оцинкованного листа. Как показывает практика, оцинкованные шайбы имеют ограниченное время противостояния коррозии. Шайбы качественных производителей изготавливаются из алюминия. Алюминиевые шайбы простоят в течение всего срока эксплуатации здания. Это подтверждается проводимыми тестами в соляном тумане. Шайбы имеют в качестве герметизирующего покрытия слой EPDM (синтетический каучук), толщина этого слоя составляет 3 мм и имеет мягкую, упругую структуру, которая надежно завулканизирована к основе. Внутренний диаметр уплотнителя плотно прилегает к саморезу, что надежно герметизирует прилегание головки шурупа к шайбе. Такая шайба будет служить надежной защитой от проникновения атмосферных осадков в соединение (как известно, в большей степени подвергается воздействию влаги именно соединение под шайбой).

Следующим отличительным свойством является вторая резьба, накатанная под головкой шурупа. У большинства производителей данная резьба имеется, но есть определенные нюансы. Диаметр этой резьбы должен быть больше диаметра основной резьбы самореза. Обе резьбы имеют метрический профиль накатки. При просверливании через наружную облицовку панели первая резьба оставляет отверстие по своему диаметру и имеет диаметр по впадинам второй резьбы. Затем, заворачивая саморез далее, происходит навинчивание витков второй резьбы в образовавшееся отверстие металлической облицовки. Диаметр отверстия при этом остается неизменным. Под головкой самореза имеется свободная зона определенной величины, т. е. вторая резьба заканчивается, не доходя до внутренней поверхности шляпки головки. Эта величина рассчитана таким образом, чтобы при затягивании самореза последний виток проскочил через отверстие в облицовке и как бы защемил этот металлический лист между собой и шайбой.

Эта зона позволяет герметично закрепить лицевую часть панели. Наружная металлическая облицовка панели своей внутренней поверхностью опирается на последний виток резьбы под головкой шурупа, а наружная поверхность облицовки поддавливается герметизирующей шайбой. При притягивании самореза к несущим конструкциям не происходит прокручивание герметизирующей шайбы, не повреждаются слой EPDM шайбы и декоративный слой наружной облицовки под шайбой. Данное соединение выдерживает достаточный уровень давления внешних сил на панель, облицовка не деформируется, не перемещается вдоль стержня шурупа, и поэтому прилегание герметизирующей шайбы к поверхности панели остается прочным. Это обеспечивает надежную гидроизоляцию в зоне постановки самореза на протяжении всего срока эксплуатации здания.

Теперь о коррозионной стойкости крепежных систем. Удивительно, когда о защитном слое судят по его цвету. Только специальные тесты на коррозийную стойкость могут дать объективный ответ. Качественные саморезы, изготовленные из углеродистой стали, имеют специальное запатентованное антикоррозионное покрытие на основе полимерного материала (Durocoat). При установке саморезов с дюракоатовым покрытием происходит следующее. .Неизбежные в этих случаях царапины ввиду эластичности полимерного составляющего затягиваются сами, восстанавливая целостность антикоррозионного покрьлия. Мало того, контактируя с кромками металлических листов, покрытие с шурупа переносится на эти кромки, тем самым предотвращая кромочную коррозию в соединении. Крепеж с таким антикоррозионным покрытием прослужит достаточно долго, что подтверждается испытаниями в различных по агрессивности средах в лабораториях производителя. Гарантия стойкости этого покрытия составляет 50 лет.

В заключение темы хочется обратиться к тем, кто принимает решение о выборе крепежа: экономия не всегда приемлема. В истории современного российского строительства есть масса примеров, когда необоснованная экономия на материалах и оборудовании приводила к гибели людей. Чтобы избежать трагических случаев, достаточно всего лишь выбрать проверенного поставщика и воспользоваться сервисом, который он предлагает. Известное имя гарантирует качество продукции. При необходимости представители компании проведут шеф-монтаж и дадут необходимые гарантии. Сделайте правильный выбор!

СНиП III-18-75 Металлические конструкции (часть 8)

Таблица 42

Методы контроля	Нормы контроля для швов сварных соединений категорий
	I	II	III
1. Систематическая проверка выполнения заданного технологического процесса сборки и сварки	100% швов	100% швов	100% швов
2. Наружный осмотр и промер швов	100% длины швов	100% длины швов	100% длины швов
3. Ультразвуковая дефектоскопия	100% отнесенной к I категории длины каждого стыкового и углового шва	100% отнесенной ко II категории длины стыковых и угловых швов по поз. 13"а" табл. 41; 100% длины каждого второго стыкового шва II категории по поз. 11 табл. 41 и 50% длины каждого стыкового шва II категории по поз. 12 табл. 41 (швы выбираются заводской инспекцией). При выявлении дефектов, выходящих за пределы допусков, контролю подлежат 100% стыковых швов по поз. 11*, 12 табл. 41	100% длины каждого третьего стыкового шва III категории по поз. 14, 15 табл. 41 (швы выбираются заводской инспекцией). Если при этом качество более чем 10% проверенных стыков признано неудовлетворительным, то производится дополнительный контроль такого количества стыков, чтобы общий объем проверенных ультразвуковой дефектоскопией швов составлял 50%. Если и при дополнительном контроле выявляются стыковые швы неудовлетворительного качества, то контролю подлежат 100% стыковых швов данной категории
4. Просвечивание проникающими излучениями	Швы, результаты проверки которых ультразвуковой дефектоскопией требуют уточнения	––	––
5. Металлографические исследования макрошлифов на торцах стыковых швов	100% стыковых швов по поз. 1, 2 табл. 41, за исключением стыковых швов внутренних листов элементов коробчатого сечения		По два макрошлифа на каждом стыковом шве по поз. 14, 15 табл. 41, в котором при контроле ультразвуковой дефектоскопией выявлены дефекты; если при осмотре макрошлифов обнаружены недопустимые дефекты, то осматриваются еще два макрошлифа на данном элементе. Если на дополнительных макрошлифах обнаруживаются недопустимые дефекты то осматриваются макрошлифы на всех стыковых швах данного элемента
* Нормы контроля действуют для швов по поз. 11 и в случае, если недопустимые дефекты обнаружены в швах по поз. 7 табл. 41.

При сварке конструкций мостов производится проверка применяемых режимов и сварочных материалов путем испытания контрольных соединений с определением механических свойств соединений и металла шва, а также его химического состава. Методы и объем испытании контрольных соединений устанавливаются специальной инструкцией.

9.21. Устранение деформаций грибовидности и перекоса полок двутавровых, тавровых и Н-образных элементов мостовых конструкций, в том числе эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40° С и до минус 65° С включительно и из стали класса С52/40, допускается производить холодной правкой на пресс-вальцах при соблюдении требований табл. 1. Указанные элементы, а также элементы коробчатого сечения допускается исправлять с помощью термической и термомеханической правки с нагревом в соответствии с требованиями п. 9.6; при этом одну и ту же зону выправлять более двух раз не допускается.

Образование отверстий для заклепочных и болтовых соединений

9.22. При изготовлении стальных конструкций мостов диаметры отверстий под заводские и монтажные заклепки, а также под болты нормальной точности и высокопрочные должны удовлетворять требованиям табл. 43 настоящей главы.

Отверстия под заклепки, прикрепляющие продольные и поперечные балки проезжей части и под другие заклепки, работающие на отрыв головок, а также отверстия в фасонках и накладках под высокопрочные болты надлежит раззенковывать в соответствии с указаниями п. 1.72 настоящей главы. В остальных случаях в местах прилегания головок заклепок к склепываемому пакету допускается раззенковывать отверстия на 0,8 мм по глубине и диаметру.

Продавливание отверстий на полный диаметр в элементах пролетных строений и опор не допускается.

Таблица 43

Параметры метизов и отверстий	Диаметры и отклонения, мм
Номинальный диаметр стержней высокопрочных болтов	—	18	22	24	27
Номинальный диаметр отверстий под высокопрочные болты в соединениях:
определяющих геометрию конструкции	—	19	23	25	28
не определяющих геометрию конструкции	—	23	28	30	33
Номинальный диаметр стержней заклепок и болтов нормальной точности (не высокопрочных)	16	––	22	24	27
Номинальный диаметр отверстий под заклепки и болты нормальной точности (не высокопрочные)	17	––	23	25	28
Отклонения диаметра отверстия	+0,4 -0,2	+0,5 -0,2	+0,5 -0,2	+0,5 -0,2	+0,6 -0,2
Максимальный диаметр продавленного отверстия	13	17	19	21	23
Примечание. Болты и заклепки других стандартных диаметров в мостовых конструкциях не допускаются.

Продавливание отверстий в деталях несущих элементов конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40° С и до минус 65° С включительно и из стали класса С52/40, не допускается.

9.23. Просверленные и рассверленные отверстия должны иметь цилиндрическую форму с гладкими стенками, перпендикулярными плоскости сборочного элемента. Отклонения по овальности допускаются в пределах плюсовых и минусовых допусков на диаметр отверстий. Отклонения но черноте и косине отверстий под заклепки принимаются во всех случаях но нормам табл. 6 настоящей главы, установленным для низколегированной стали: при этом максимальная допустимая косина ограничивается 2 мм.

9.24. При изготовлении конструкций пролетных строений или опор с применением для сверления монтажных отверстий кондукторов должна быть произведена на заводе контрольная сборка первого и каждого последующего пятого пролетного строения или опоры данного типа; в пролетных строениях с идентичными фермами допускается производить контрольную сборку одной из них.

Объем контрольной сборки назначается в соответствии с п. 1.29 настоящей главы. При этом совпадение монтажных отверстий должно удовлетворять следующим требованиям: калибр диаметром меньше проектного диаметра отверстия на 0,5 мм должен проходить не менее чем в 85% отверстий каждой группы.

Исправление дефектных монтажных отверстий производится в соответствии с п. 1.69 настоящей главы по согласованию с заводской инспекцией.

9.25. При общей сборке, осуществляемой частями фермы, в последующую часть фермы должен входить участок предыдущей части, включающий не менее двух панелей и не менее двух монтажных элементов каждого пояса.

9.26. Отклонения размеров мостовых конструкций при общей и контрольной сборке на стеллажах не должны превышать величин, указанных в табл. 44.

Таблица 44

Наименование отклонения	Допускаемое отклонение
1. Отклонение длины пролетного строения от проектной при пролете:
до 50 м	± 10 мм
более 50 м	1/5000 длины пролета
2. Отклонение расстояний между соседними узлами главных ферм и связей	1/3000 длины, но не более ± 3 мм
3. Отклонение ординат строительного подъема от теоретических при ординатах:
до 60 мм	± 3 мм
более 60 мм	± 5% величины ординаты
4. Отклонение узлов конструкций главных ферм и поперечных связей от плоскости	± 3 мм

Таблица 45

Наименование отклонения	Допускаемое отклонение
Отклонения по длине:
1. Обреза (расстояния от крайнего монтажного отверстия до конца элемента) в поясах клепаных, клепаносварных и болтосварных пролетных строений*	+0 мм; — 4 мм
2. Балок проезжей части клепаных, клепаносварных и болтосварных пролетных строений	+0 мм; — 2 мм
3. Элементов цельносварных пролетных строений, входящих в ограниченный по длине замкнутый контур (балки проезжей части, раскосы, пояса и т. п.)	+0 мм; — 4 мм
Отклонения по высоте или по ширине:
Габаритных размеров по ширине элементов поясов и решетки клепаных, клепаносварных и болтосварных** пролетных строений:
4. В зоне узлов и стыков	+0 мм; — 2 мм***
5. На других участках	± 4 мм
Габаритных размеров по высоте элементов поясов и решетки клепаных, клепаносварных и болтосварных пролетных строений:
6. В зоне узлов и стыков при перекрытии только вертикальных листов сечений	± 2 мм
7. На других участках	± 4 мм
8. Габаритных размеров по высоте элементов поясов клепаных, клепаносварных и болтосварных пролетных строений в зоне узлов и стыков при перекрытии вертикальных и горизонтальных листов сечений	+0 мм; — 2 мм
Габаритных размеров по высоте:
9. Балок проезжей части клепаных, клепаносварных и болтосварных пролетных строений в местах соединения при наличии рыбок сверху и снизу	± 1 мм
10. Балок проезжей части и главных ферм цельносварных пролетных строений	± 2 мм
Габаритных размеров по высоте балок главных ферм клепаных, клепано-сварных и болтосварных пролетных строений:	± 2 мм****
11 В зоне стыков и узлов
12. Для всех балок вне зоны стыков и узлов	±4 мм
* С учетом указанного допуска зазоры в стыках (как предусмотренных проектом, так и дополнительных) элементов пролетных строений не должны превышать 8 мм, если в проекте не содержится специальных указаний по величине зазоров. ** Для коробчатых элементов поясов и решетки болтосварных и клепаносварных пролетных строений указанные в этом пункте допускаемые отклонения увеличиваются в средней (по высоте) части сечения на ± 1 мм. *** В случае, когда элемент охватывает узловые фасонки, допускается отклонение — 0 мм; +2 мм. **** При этом отверстия в стыковых накладках стенки балки сверлятся таким образом, чтобы высота ступеньки в стыке каждого из поясов не превосходила 2 мм.

9.27. Для рассверловки монтажных отверстий в поперечных связях должны быть собраны на стеллажах все элементы поперечника, включая поперечную балку.

9.28. Сверление монтажных отверстий в элементах с применением кондукторов в случаях, когда на точность совпадения отверстий оказывает влияние суммирование допусков (отверстия в рыбках продольных балок, в пересечениях диагоналей связей с продольными балками и между собой и др.), следует осуществлять: на неполный диаметр при монтажных соединениях на заклепках; на диаметр, превышающий на 5 — 6 мм диаметр болта при монтажных соединениях на высокопрочных болтах, при условии, что данные соединения не определяют геометрию конструкции.

Аналогичным образом просверливаются на заводе монтажные отверстия, образование которых затруднено при общей сборке мостовых конструкций (отверстия в фасонках продольных связей в узлах перелома. пояса и элементах связей, примыкающих к этим фасонкам, в прикреплении трубчатой распорки портала и др.).

Клепка и постановка высокопрочных болтов

9.29. Натяжение высокопрочных болтов на заданное усилие в мостовых конструкциях, как правило, осуществляется и контролируется по методу приложения расчетного крутящего момента в соответствии с нормами пп. 1.133 и 1.138 настоящей главы.

9.30. При проверке плотности склепанных или стянутых высокопрочными болтами пакетов в конструкциях мостов щуп толщиной 0,3 мм не должен входить между листами пакета.

Допускаемые отклонения размеров

9.31. Величины отклонений действительных размеров от проектных для отправляемых на монтаж сборочных деталей и элементов не должны превышать допускаемых, указанных в табл. 8 и 45, если в чертежах КМ не предусмотрены более жесткие допуски.

9.32. Отклонения при изготовлении опорных частей не должны превышать величин, приведенных в табл. 46.

Таблица 46

Наименование отклонения	Допускаемое отклонение, мм
1. Высота балансиров	+3
2. Диаметр катка — для всей группы катков данной опорной части	— 2
3. Разность диаметров отдельных катков в группе	0,1
4. Отклонения поверхностей катания у балансиров и плит от плоскости	0,1
5. Диаметр шарниров	+0;-0,2
6. Диаметр цапф	— 0; +0,2
7. Высота плит	±3
8. Общая высота опорных частей	±5
9. Перекос собранных опорных частей в поперечном направлении	3

Таблица 47

Наименование отклонения	Допускаемое отклонение
Искривление сборочных деталей
1. Для листовых деталей зазор между листом и ребром стальной линейки длиной 1 м в зоне монтажных соединений	1 мм
Стрела выгиба оси элемента
2. Для элементов главных ферм и балок проезжей части	длины элемента* или его искривленной части, но не более 10 мм
3. Для элементов связей	длины элемента или его искривленной части, но не более 15 мм
Перекос полки () относительно стенки и грибовидность полки () (по рис. поз 9 — 12 табл. 9)
4. В местах сопряжения с другими элементами в узлах, в стыках и местах примыкания балок, в зоне опирания балок на опорные части	0,005 b, но не более 1 мм
5. В местах примыкания ребер жесткости к поясам балок	0,01b
6. У поясов, на которые опираются мостовые брусья	0,01 b; при этом разность уровней кромок пояса в одном сечении не должна превышать 3 мм
7. У поясов, сопрягаемых с железобетонной плитой при отсутствии закладных деталей	0,01b
8. Перекос и грибовидность в прочих местах	0,01b; при этом в нижних поясах сплошных балок при ширине пояса более 300 мм отклонение кромки пояса от проектного положения вверх не должно превышать 3 мм
Винтообразность элементов
9. Деформация скручивания (винтообразность) элементов пролетных строений	1 мм на 1 м длины элемента, но не более 10 мм
Несимметричность элементов двутаврового и Н-образного сечений
Отклонение оси стенки от оси полки в зоне монтажного соединения при перекрытии всех частей сечения:
10. При центрировании кондукторов для сверления монтажных отверстий в полке по ее оси	2мм
11. При центрировании кондукторов для сверления монтажных отверстий в полке по оси стенки	0,015В, но не более 5 мм
12. При перекрытии только полок	0,015В, но не более 5 мм
13. При рассверловке отверстий на проектный диаметр при оформлении главных балок на заводе	0,015В, но не более 5 мм
14. В прочих местах	0,015В
Ромбовидность коробчатых элементов
Разность длин диагоналей в поперечном сечении коробчатых элементов:
15. В зоне монтажного соединения	4 мм
16. При отсутствии горизонтальных накладок и фасонок	6 мм
17. В прочих местах	12 мм
* При наличии монтажных стыков вне узлов указанные допуски должны быть обеспечены для полной длины элемента между узлами, что проверяется при общей или контрольной сборке пролетного строения.

9.33. Отклонения от проектной геометрической формы отправочных элементов не должны превышать величин, указанных в табл. 47.

9.34. Зазоры в заводских стыках элементов пролетных строений и узкие конструктивные щели должны при изготовлении (перед грунтованием) заполняться шпатлевкой, а при ширине зазора более 8 мм — мягкой сталью и шпатлевкой.

Заводская приемка, очистка, грунтование, окраска, документация, отгрузка

9.35. Стальные конструкции мостов должны быть приняты ОТК завода-изготовителя и заводской инспекцией до грунтования.

Не исправляются и подлежат замене целиком листы или другие прокатные профили в готовых пролетных строениях или их элементах, имеющие:

трещины в металле шва, переходящие на основной металл;

трещины в основном металле;

расслоения по кромкам.

9.36. Перед грунтованием покрываемые поверхности конструкций должны быть очищены в соответствии с требованиями п. 1.82 настоящей главы.

Очистку конструкций под грунтование принимают ОТК завода-изготовителя и заводская инспекция.

9.37. Грунтование и окраску надлежит производить на заводе-изготовителе в соответствии с требованиями главы СНиП “Защита строительных конструкций от коррозии”, главы СНиП “Мосты и трубы” и специальными указаниями по грунтовке и окраске стальных мостовых конструкций.

Грунтование и окраску конструкций принимают ОТК завода-изготовителя и заводская инспекция.

9.38. При сдаче готовой продукции завод-изготовитель обязан представить сертификат на стальные конструкции (согласно п. 1.87 настоящей главы*, а также следующую документацию в качестве приложений к сертификату или акту приемки конструкций заводской инспекцией:

*Мостовые заводы, а по специальному указанию и другие заводы металлоконструкций, представляют акт приемки конструкций заводской инспекцией.

а) полный комплект исполнительных чертежей. включая схему маркировки, с указанием отступлений от чертежей КМ (в том числе отверстий, рассверленных на больший диаметр) и с соответствующими согласованиями;

б) сводную ведомость сертификатов на материалы, применявшиеся при изготовлении конструкций;

в) опись удостоверений о квалификации резчиков, производивших машинную кислородную резку деталей, с указанием даты и номера протокола испытания;

г) опись удостоверений о квалификации исполнителей, производивших постановку заводских высокопрочных болтов, с указанием даты и номера протокола испытания.

Кроме того, для сварных конструкций мостов:

д) опись удостоверений (дипломов) о квалификации сварщиков, производивших сварку конструкций, с указанием даты и номера протокола испытания;

е) ведомость результатов контроля качества сварных соединений (в том числе ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием проникающими излучениями) с указанием методов устранения дефектов.

9.39. Погрузку конструкций следует осуществлять механизированными подъемно-транспортными средствами с выполнением требований п. 1.90 настоящей главы.

Крепление конструкций для перевозки на железнодорожном подвижном составе разрабатывается заводом-изготовителем. При приварке транспортных планок, укосин и т.д. должны выполняться требования пп. 1.25 и 9.13 настоящей главы.

Сертификат (форма)

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

__________________________

^{(завод стальных конструкций)}

Сертификат №_____ на стальные конструкции

Заказ № —

Заказчик _______________________________________________

_______________________________________________________

1. Наименование объекта ________________________________
2. Масса по чертежам КМД ______________________________

3. Дата начала изготовления _____________________________

4. Дата конца изготовления _______________________________
5. Организация, выполнившая рабочие чертежи КМ (индекс и № чертежей) ___________________________________________

6. Организация, выполнившая деталировочные чертежи КМД (индекс и № чертежей) ___________________________________________________

7. Стальные конструкции изготовлены в соответствии с ___________________________________________________

(Указать нормативный документ)

8. Конструкции изготовлены из сталей марок_______________

Примененные материалы соответствуют требованиям проекта.

9. Для сварки применены:

а) электроды ___________________________________________

б) сварочная проволока__________________________________

в) флюс________________________________________________

г) защитные газы________________________________________

10. Сварщики испытаны согласно_________________________

_______________________________________________________

11. Сварные швы проверены ______________________________

Примечания: 1. Сертификаты на сталь, электроды, сварочную проволоку, флюс, защитные газы, заклепки, болты, материалы для грунтовки хранятся на заводе (мастерской).

2. Протоколы испытаний электросварщиков хранятся на заводе (мастерской).

Приложения: 1. Схемы общих сборок конструкции

2. _________________________________________

3. _________________________________________

Начальник ОТК_________________________

(Подпись)

Город ___________________________

“_____”_____________________19___г.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Паспорт цилиндрического вертикального резервуара (форма)

Емкость________________________________________________

Марка__________________________________________________

№______________________________________________________

Дата составления паспорта _______________________________

Место установки (наименование предприятия) ______________

________________________________________________________

________________________________________________________

Назначение резервуара___________________________________

Основные размеры элементов резервуара (диаметр, высота)__

________________________________________________________

Наименование организации, выполнившей рабочие чертежи КМ, и номера чертежей __________________________________

Наименование завода-изготовителя стальных конструкций___

________________________________________________________

________________________________________________________

Наименование строительно-монтажных организаций, участвовавших в возведении резервуара:

1)______________ 2)______________3)________________и т. д.

______________________________________________________

______________________________________________________

______________________________________________________

______________________________________________________

______________________________________________________

Перечень установленного на резервуаре оборудования:

__________________________________________________________

__________________________________________________________

Отклонения от проекта_________________________________

__________________________________________________________

Дата начала монтажа___________________________________

Дата окончания монтажа________________________________

Дата начала и окончания каждого промежуточного и общего испытаний резервуара и результаты испытаний:

__________________________________________________________

__________________________________________________________

__________________________________________________________

Дата приемки резервуара и сдачи его в эксплуатацию:

__________________________________________________________

__________________________________________________________

Приложения: 1. Деталировочные чертежи стальных конструкций (КМД) №____________ и рабочие чертежи (КМ) №_____________

2.Заводские сертификаты на изготовленные стальные конструкции

___________________________________________________________

3. Документы о согласовании отступлений от проекта при монтаже

__________________________________________________________

4. Акты приемки скрытых работ___________________________

___________________________________________________________

5. Документы (сертификаты и др.), удостоверяющие качество электродов, электродной проволоки, флюсов и прочих материалов, примененных при монтаже____________________________________

___________________________________________________________

6. Схемы геодезических замеров при проверке разбивочных oсей и установке конструкций__________________________________

_____________________________________________________________

7. Журнал сварочных работ________________________________

8. Акты испытания резервуара_____________________________
9. Описи удостоверений (дипломов) о квалификации сварщиков, производивших сварку конструкций при монтаже, с указанием присвоенных им цифровых или буквенных знаков________________

_____________________________________________________________

10. Документы результатов испытания сварных монтажных швов ________________________________________________________

_____________________________________________________________

_____________________________________________________________

11. Заключение по просвечиванию сварных монтажных швов проникающим излучением со схемами расположения мест просвечивания.

12. Акты приемки смонтированного оборудования.

Подписи представителей заказчика и строительно-монтажных организаций (перечислить)________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Паспорт мокрого газгольдера (форма)

Емкость____________________ марка______________________

№_____________________________________________________

Дата составления паспорта_______________________________

Место установки (наименование предприятия) _____________

________________________________________________________

________________________________________________________

Назначение газгольдера _________________________________

Основные размеры элементов газгольдера (диаметр, высота)_____________________________________________________

Организация, выполнившая рабочие чертежи (КМ), и номера чертежей_________________________________________________

____________________________________________________________

Наименование завода-изготовителя стальных конструкций___

____________________________________________________________

Наименование строительно-монтажных организаций, участвовавших в возведении газгольдера ____________________________________________________________

1)_______________2)__________________3)________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

Перечень установленного на газгольдере оборудования______

____________________________________________________________

Отклонения от проекта___________________________________

____________________________________________________________

Дата начала монтажа_____________________________________

Дата окончания монтажа _________________________________

Дата начала и окончания каждого промежуточного и общего испытания газгольдера и результаты испытаний_________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

Дата приемки газгольдера и пуска его в эксплуатацию (наполнения газгольдера газом)_______________________________

____________________________________________________________

Приложения:

1. Деталировочные чертежи стальных конструкций (КМД) № и рабочие чертежи (КМ) №

____________________________________________________________

2. 3aвoдcкиe сepтификaты на изгoтовлeнные стальные конструкции____________________________________________
3. Документы о согласовании отступлений от проекта при монтаже ___________________________________________________

4. Акты приемки скрытых работ___________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

5. Документы (сертификаты и др.), удостоверяющие качество электродов, электродной проволоки, флюсов и прочих материалов, примененных при монтаже____________________
6. Схемы геодезических замеров при проверке разбивочных осей в установке конструкций__________________________

____________________________________________________________

1. Журналы сварочных работ____________________________

8. Акты испытания газгольдера ___________________________

9. Описи удостоверений (диплoмов) о квалификaции сварщиков, производивших сварку конструкций при монтаже, с указанием присвоенных им цифровых или буквeнныx знакoв
   1. _________________________________________________________
10. Документы результатов испытания сварных и монтажных швов

____________________________________________________________

____________________________________________________________

11. Заключения по просвечиванию сварных монтажных швов проникающим излучением со схемами расположения мест просвечивания
12. Акты приемки смонтированного оборудования.

Подписи представителей заказчика и строительно-монтажных организаций (перечислить)________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

Изменения в главе СНиП III-18-75

БСТ №7,1978г.

Постановлением Госстроя СССР от 19 апреля 1978 г. № 60 утверждены и с 1 июля 1978 г. введены в действие приведенные ниже изменения и дополнения главы СНиП III-18-75 “Металлические конструкции”, утвержденной постановлением Госстроя СССР от 20 октября 1975 г. №181.

Пункт 1.9. Исключить слова: “и защищена от коррозии грунтовкой, позволяющей производить сварку”

Пункт 1.17 изложить в следующей редакции:

“Кромки деталей из низколегированной стали классов до С60/45 включительно и термически улучшенной углеродистой стали, но подлежащие сварке или не полностью проплавляемые при сварке, после ручной кислородной резки и кромки деталей из стали всех классов — после воздушно-дуговой резки подлежат механической обработке (строжке, фрезерованию, обработке абразивным инструментом).

Механическая обработка производится на глубину, обеспечивающую удаление дефектов поверхности, при этом после воздушно-дуговой резки — не менее 2 мм поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин. При обработке абразивным инструментом следы зачистки должны быть направлены вдоль кромок. Кромки деталей из углеродистой стали класса С38/23 после ручной кислородной резки должны быть очищены и не иметь шероховатостей, превышающих 1 мм, а для конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40⁰ С и до минус 65° С включительно, — 0,5 мм.

Шероховатость поверхности приторцовываемых кромок деталей, независимо от способов обработки, должна быть не грубее первого класса чистоты поверхности по ГОСТ 2789-73, при этом неплоскостность поверхности не должна превышать 0,3 мм”.

Пункт 1.19. Абзац первый изложить в следующей редакции:

“Кромки работающих на растяжение деталей из низколегированной стали классов до С60/45 включительно .всех толщин и из углеродистой стали толщиной свыше 10 мм, фасонок ферм из низколегированной стали классов до С60/45 включительно, всех расчетных деталей в конструкциях, воспринимающих динамические нагрузки, либо возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40° С и до минус 65° С включительно, после резки на ножницах подлежат механической обработке в соответствии с указаниями пп. 1.17 и 1.86 настоящей главы”.

Пункт 1.21. Абзац второй изложить в следующей редакции:

“Скосы по толщине на концах растянутых деталей (при сопряжении деталей разной толщины) в конструкциях, воспринимающих динамическую нагрузку, должны выполняться машинной кислородной резкой или механической обработкой и не должны иметь ступенек. Неровности и риски в детали должны быть сглажены, обработкой абразивным инструментом вдоль усилия”.

Пункт 1.22 изложить в следующей редакции:

На заготавливаемые детали расчетных элементов конструкций, оговоренных в чертежах КМ и КМД или дополнительных правилах настоящей главы, переносятся клеймением номера плавок. Клеймение номера плавки на деталях сварных элементов должно производиться не ближе 100 мм от мест наложения сварных швов при изготовлении и монтаже”.

Пункт 1.30. Подпункт “б” изложить в следующей редакции:

“б) ударная вязкость на образцах типа VI по ГОСТ 6996 — 66 при отрицательной температуре, указанной в чертежах КМ, для стыковых соединений — не ниже 3 кгс×м/см², за исключением соединений, выполненных электрошлаковой сваркой”.

Пункт 1.30 дополнить подпунктом следующего содержания:

“г) угол статического изгиба на образцах типа XXVII или XXVIII по ГОСТ 6996 — 66 (при диаметре оправки согласно ГОСТ на основной металл) — не менее:

120° — для углеродистых сталей;

80° — для низколегированных сталей толщиной 20 мм и менее;

60° — для низколегированных сталей толщиной более 20 мм”.

Пункт 1.30. Примечание 1 изложить в следующей редакции:

“1. При сварке элементов из низколегированной стали для угловых швов с размерами катетов 4 - 7 мм допускается твердость металла шва и околошовной зоны до 400 единиц по алмазной пирамиде”.

Пункт 1.30 дополнить примечаниями следующего содержания:

“3. У одного из образцов с надрезом по линии сплавления стыкового соединения допускается снижение ударной вязкости не более чем не 0,5 кгс×м/см² по отношению к норме для основного металла”.

“4. При необходимости применения для определения ударной вязкости образцов других типов (VII — XI по ГОСТ 6996-66) нормы ударной вязкости устанавливаются в чертежах КМ”.

Пункт 1.31 изложить в следующей редакции:

“Сварочные работы должны осуществляться под руководством лица, имеющего документ о специальном образовании или подготовке в области сварки”.

Пункт 1.90. Абзац первый изложить в следующей редакции:

“Строповка, внутризаводское транспортирование и погрузке готовых элементов на транспортные средства должны выполняться приемами и приспособлениями, исключающими образование остаточных деформаций

Пункт 2.4. В первой строке первого абзаца после слова “производить” добавить: “контрольную или...”.

Пункт 6.3 изложить в следующей редакции:

“Стенки отверстий для труб во фланцах и соприкасающиеся плоскости фланцев должны быть механически обработаны (резанием).

Механическую обработку сопрягаемых плоскостей фланцев разрешается не производить при условии, если листовая сталь, из которой изготовляются фланцы, выправлена и имеет неплоскостность не более 1 мм.

Отверстия во фланцах для труб допускается обрабатывать машинной кислородной резкой. Зазор между трубой и стенкой отверстия во фланцах должен быть не более 3 мм при условии совмещения центра фланца с осью трубы”.

Пункт 6.17 изложить в следующей редакции:

“Усилие монтажного натяжения в оттяжках мачтовых опор должно определяться по формулам:

при (5)

при (6)

где N — искомая величина монтажного натяжения при температуре воздуха во время производства работ;

N₁ — величина натяжения при плюс 40° С к среднегодовой температуре, приводится в чертежах КМ;

N₂ — величина натяжения при минус 40° С от среднегодовой температуры, приводится в чертежах КМ;

N_c — величина натяжения при среднегодовой температуре воздуха в районе установки мачты, приводится в чертежах КМ в графе условной температуры для t°=0;

Т_c — среднегодовая температура воздуха в районе установки мачты, определяется по данным гидрометеорологической службы, в чертежах КМ обозначена t°=0;

Т — температура воздуха во время производства работ по регулированию натяжения оттяжек мачт.

Примечание к формулам:

Значения температур в формулах применять с их знаками “+” или “ — ”.

Об изменениях Строительных норм и правил для объектов черной металлургии

Постановлением Госстроя СССР от 4 января 1985 г. № 2 утвеpждены и с 1 февраля 1985 г. ввeдены в действие для объектов черной металлургии разра6отанные институтами ЦНИИпромизделий, Ленинградский Промстройпроект, ЦНИИпроектстальконструкция им. Мельникова, Промстройпроект Госстроя СССР, а также институтами Минчермета СССР и внесенные Минчерметом. СССР, представленные Главтехнормированием Госстроя СССР следующие изменения строительных норм и правил:

изменение главы СНиП II-89-80 “Генеральные планы промышленных предприятий”, утвержденной постановлением Госстроя СССР от 30 декабря 1980 г. №213;

изменение главы СНиП II-90-81 “Производственные здания промышленных предприятий”, утвержденной постановлением Госстроя СССР от 7 декабря 1981 г. № 202;

изменение главы СНиП II-91-77 “Сооружения промышленных предприятий”, утвержденной постановлением Госстроя СССР от 30 декабря 1977 г. № 236;

изменение главы СНиП II-33-75 “Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха”, утвержденной постановлением Госстроя СССР от 20 октября 1975 г. № 180;

изменение главы СНиП II-Г 10-73 “Тепловые сети”, утвержденной постановлением Госстроя СССР от 17 сентября 1979 г. №179;

изменение главы СНиП II-46-75 “Промышленный транспорт”, утвержденной постановлением Госстроя СССР от 19 августа 1975 г. №137;

изменение главы СНиП III-18-75 “Металлические конструкции”,утвержденной постановлением. Госстроя СССР от 20 октября 1975 г. № 181;

изменение ТП 101-81 “Технические правила по экономному расходованию основных строительных материалов”, утвержденных постановлением Госстроя СССР от 2 ноября 1981 г. № 188.

Тексты изменений публикуются ниже.

Изменение главы СНиП III-18-71 “Металлические конструкции” для объектов черной металлургии

Пункт 2.20. В таблице 12, позиция 9 в графе “допускаемое отклонение” значение “±5 мм” заменить словами: “по ГОСТ 22647-77”.

Постановлением Минстроя России от 8 декабря 1994г. №18-30 утверждены и с 1 января введены в действие разработанные Научно-техническим центром Корпорации “Трансстрой” и представленные Главтехнормированием Минстроя России изменение №2 СНиП III-18-75 “Металлические конструкции” и изменение № 2 СНиП 3.09.01-85 “Производство сборных железобетонных конструкций и изделий”, введенных в действие на территории РФ приказом Минстроя России от 4 июля 1992 г. №135.

ИЗМЕНЕНИЕ № 2 СНиП III-18-75 "МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КОНСТРУКЦИИ"

Пункты 9.35, 9.36, 9.37 и 9.38. Слова "заводской инспекцией" заменить словами: "Инспекцией по контролю качества изготовления и монтажа мостовых конструкций".